| | vivaspb.com | finntalk.com

ПРОЧИЕ ВИДЫ ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

Опубликовано в Пассивная защита

Рейтинг:   / 0
ПлохоОтлично 

ПРОЧИЕ ВИДЫ ИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

 Одно из направлений борьбы с коррозией металлических сооружений - применение полимерных покрытий на основе различных лакокрасочных материалов. Достаточно широко используются полимерные покрытия на основе фурановых, полиэфирных, виниловых и эпоксидных смол, полиуретанов, дивинилацетилена и других материалов.

 

В качестве противокоррозионных покрытий распространены эпоксидные лакокрасочные материалы, что объясняется сравнительно простой технологией их нанесения и ценными свойствами.

Защитные свойства эпоксидных смол существенно зависят от вида отвердителя, применение которого определяет процесс горячей или холодной (при температуре 15-20 °С) сушки покрытия. Для противокоррозионной защиты резервуаров обычно применяют отвердители с холодным процессом. В качестве отвердителей для этих материалов широко используют алифатические амины (полиэтиленполиамин и гексаметилендиамин) и низкомолекулярные полиамидные смолы.

Промышленность выпускает несколько марок низкомолекулярных полиамидов-отвердителей в виде растворов в органических растворителях (отвердители № 1-6). Наибольшее распространение среди них получил отвердитель № 2 (30 %-ный раствор полиамидной смолы ПО-200), применяемый для отверждения лаков и эмалей на основе среднемолекулярных эпоксидных смол.

При прокладке подземных трубопроводов в каменистых и скальных грунтах без использования песчаной подушки и засыпки песком рекомендуется защитное покрытие ’’Пектал”, производства ФРГ. Покрытие состоит из эпоксидной грунтовки толщиной не менее 40 мкм, на которую наносится слой адгезива толщиной 140 мкм. Далее следуют слой полиэтилена с продольными выступами Т-образной формы по наружной поверхности и слой полимербетона толщиной от 2 до 200 мм. Покрытие ’’Пектал” обладает ударной прочностью, в 38 раз превышающей прочность обычных полиэтиленовых покрытий, что существенно упрощает его хранение и транспортировку. При изгибе изолированных труб на угол до 1,5° не нарушаются адгезия покрытия и его сплошность.

Свойства лакокрасочных материалов зависят также и от других компонентов: пигментов, наполнителей, пластификаторов и модификаторов. Введение в эпоксидную смолу определенных пигментов и наполнителей значительно уменьшает проницаемость покрытия. Пластификаторы (дибутилфталат, дибутилсебацинат, трикрезилфосфат и полиэфиры различных марок), вводимые в состав эпоксидной смолы, снижают хрупкость покрытия.

Для растворения эпоксидных смол обычно используют смеси, в состав которых входят растворитель, инертный компонент и ароматический разбавитель, например смесь ацетона (3 части), ксилола (4 части) и этилцеллозольва (3 части).

По целевому назначению лакокрасочные материалы делятся на грунты, шпатлевки, эмали и лаки. Сушка эпоксидных покрытий производится в течение 24 ч при температуре 18-22 °С. Противокоррозионное покрытие стальных конструкций в большинстве случаев представляет собой многослойную систему состоящую из грунтовочных и покрывных слоев. Грунтовочный слой, наносимый непосредственно на защищаемую поверхность, улучшает адгезию покрытия. Шпатлевка используется для выравнивания поверхности и увеличения механической прочности покрытия. Покровные слои (эмали и лаки) обеспечивают стойкость и непроницаемость всего покрытия в условиях эксплуатации.

Технология нанесения эпоксидных покрытий на защищаемую поверхность включает следующие операции: подготовку поверхности под прикрытие, проводимую в основном механическим способом (металлические щетки, песко- или дробеструйная очистка); нанесение лакокрасочного покрытия с помощью пневматического распылителя; контроль качества покрытия; при необходимости заделку технологических отверстий и их окраску.

Известно, что адгезия покрытия зависит от чистоты поверхности металла, поэтому разрыв во времени между окончанием очистки, обработкой растворителем и началом нанесения лакокрасочных материалов не должен превышать 6-7 ч, иначе обработанная поверхность может покрыться слоем ржавчины. Такой регламент работы не всегда удается выдержать, поэтому широкое распространение нашел комбинированный способ подготовки поверхности под окраску, предусматривающий дополнительное нанесение на очищенную поверхность так называемых преобразователей ржавчины. При введении преобразователей ржавчины их отдельные компоненты взаимодействуют с продуктами коррозии стали, в результате чего образуются коррозионно-неактивные соединения, на которые наносится полимерное покрытие. Продолжительность сушки преобразователей ржавчины при температуре окружающей среды 15-20 °С составляет 2-3 сут., после чего можно наносить полимерное покрытие. В связи с быстрым ’’схватыванием” отвердителей эпоксидные покрытия чаще всего применяют при зашите (ремонте) резервуаров.

Стеклоэмаль - это полученная плавлением стекловидно застывшая неорганическая масса, состоящая преимущественно из окислов и нанесенная на металл в один или несколько слоев.

Введение в состав эмали различных окислов позволяет изменять свойства эмалевых покрытий в широком диапазоне в соответствии с условиями применения. В основном используются легкоплавкие грунтовочные и покровные эмали для индукционного эмалирования труб, что позволяет снизить расход электроэнергии на индукционное оплавление покрытия (снижение температуры оплавления на 100 °С уменьшает расход электроэнергии в среднем на 20-25 %). Достаточно широко применяются покрытия из эмали этиноль. Основой этой эмали служит лак этиноль - готовый к употреблению продукт, имеющий следующую характеристику: содержание сухого вещества (лаковой основы) - 43 %, вязкость по вискозиметру ВЗ-4 - не менее 1.3 с; массовая доля стабилизатора - 1,5- 2,5 %; продолжительность высыхания пленки лака при 20 °С - не более 12 ч. В качестве наполнителя применяют асбест хризотиловый 7-го сорта, содержание свободной влаги в котором не должно превышать 3 %. Если влажность асбеста больше 3 %, то его сушат.

Технологический процесс нанесения эмали на стальные трубы с использованием индукционного нагрева состоит из подготовки поверхности металла для эмалирования, нанесения эмалевого шликера на защищаемую поверхность, индукционной сушки шликера и непосредственного оплавления эмалевого покрытия.

Этинопевую эмаль наносят также на очищенную дробе- или пескоструйной обработкой до матово-серого цвета поверхность металла с помощью пистолетов-распылителей. Объекты (трубы, емкости и др.) с нанесенным защитным покрытием из эмали этиноль сушатся не менее 5 сут. После этого их вывозят со склада на место установки, где дополнительно защищают от прямых солнечных лучей. Общий срок хранения изолированных эмалью этиноль труб и емкостей с момента нанесения защитного покрытия до присыпки трубопровода или емкости грунтом не должен превышать двух месяцев.

Защитные покрытия из эмали или стеклоэмали наносят только в заводских (базовых) условиях, и поэтому их качество, как правило, весьма высокое. Эмалевое покрытие обладает большой сплошностью, хорошим сцеплением с металлом и высоким электросопротивлением, но оно достаточно дорого, поэтому его рекомендуется применять только в особо ответственных случаях, например при перекачке агрессивных сред или прокладке трубопроводов в таких средах.

Покрытия из напыленного или экструдированного полиэтилена

Порошкообразный полиэтилен наносят на трубы напылением, а гранулированный - методом экструзии в заводских или базовых условиях.

В качестве исходного материала при напылении применяют термо- и светостабилизированный полиэтилен низкого давления (высокой плотности), при экстру зивном нанесении - полиэтилен и высокого и низкого давления, а также его сополимеры при обязательном применении адгезива (подклеивающего слоя). В качестве адгезива используют сополимеры этилена с эфирами акриловой кислоты, сополимер этилена с винилацетатом (жесткий адгезив), а также композиции на основе бутилкаучука (мягкий адгезив).

Технология нанесения покрытия напылением и экструзией различна. В обоих случаях трубы очищают трубоочистными машинами, сушат и нагревают до 220-250 “С в зависимости от толщины стенки трубы и свойств применяемой полиэтиленовой композиции. Далее нагретую трубу помещают над ванной напыления, в которую поступает из бункера по шнековым транспортерам порошкообразный полиэтилен, поддерживаемый с помощью вращающихся роторов в псевдоожиженном состоянии. Частицам порошка полиэтилена под действием сил электрического поля напряжением 60 кВ придается отрицательный заряд, а поверхности вращающейся трубы - положительный. Под воздействием потока воздуха и разности зарядов частицы полиэтилена осаждаются на нагретой поверхности вращающейся трубы, прилипают к ней, плавятся и образуют непрерывную хорошо соединенную с металлом полимерную пленку. Для улучшения качества покрытия из полиэтилена низкого давления его уплотняют с помощью вращающихся обжимающих валиков, покрытых специальной резиной. Трубу с образовавшимся полиэтиленовым покрытием заданной толщины охлаждают до температуры 60-70 °С в ванне с холодной водой и перемещают на участок контроля качества покрытия.

Нанесение полиэтиленового покрытия экструзивно-намоточным методом производят на специальных установках, обеспечивающих вращательное и поступательное перемещение защищаемого объекта. Из экструдера через щелевую головку на металлическую поверхность поступает лента адгезива толщиной 0,15-0,2 мм и шириной 200—250 мм. Из других экструдеров через щелевые головки наносят в несколько слоев основное покрытие из гранулированного полиэтилена. Температура наносимого покрытия 200-220 °С. Общая толщина покрытия регулируется частотой вращения и скоростью осевого перемещения трубы исходя из толщины ленты, выходящей из экструдера, 0,3-0,5 мм и ширины 600-650 мм. Для уплотнения полиэтиленового покрытия применяется ролик с фторопластовым покрытием. Толщина основного полиэтиленового покрытия может составлять 2,5-3 мм.

Трубу с нанесенным полиэтиленовым покрытием охлаждают до 60-70 °С и отправляют на участок контроля качества покрытия.

Полиэтиленово-песчаная изоляция состоит из трех слоев: напыленного полиэтиленового порошка; полиэтиленовой пленки; полиэтиленового порошка с кварцевым песком (дисперсность песка не более 0,5- 0,8 мм, массовая до ля порошка в смеси 30 %, песка 70 %).

На предварительно очищенные трубы, нагретые индукционным, инфракрасным или газовым способом до 270-350 °С, специальными распылителями напыляют  олиэтиленовый порошок под давлением сжатого воздуха 0,04-0,05 МПа. Полиэтиленовую пленку наносят немедленно после выхода труб из камеры для напыления, Третий слой покрытия напыляют на трубу сразу после обертывания ее пленкой.

Калькулятор расчета пеноблоков смотрите на этом ресурсе
Все о каркасном доме можно найти здесь http://stroidom-shop.ru
Как снять комнату в коммунальной квартире смотрите тут comintour.net

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить

Поделись с друзьми

Отправить в FacebookОтправить в Google BookmarksОтправить в TwitterОтправить в BobrdobrОтправить в LivejournalОтправить в MoymirОтправить в OdnoklassnikiОтправить в Vkcom