Поиск по сайту

В настоящее время в различных областях индустрии широко распространено транспортирование различных сырья и продуктов по трубопроводам. Наиболее чаще всего для этих целей используются подземные трубопроводы. К подземным трубопроводам применяется ряд высоких требований, в том числе и к изоляционным защитным покрытиям, которые являются неотъемлемым атрибутом при строительстве трубопроводов.

 

Изоляционные защитные покрытия должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации, и всегда должны контролироваться как в процессе строительства трубопроводов, так и в процессе их эксплуатации.

Требования к защитным покрытиям

Требования к защитным покрытиям регламентируются ГОСТом 9.602-2016 п.7, согласно которого защитные покрытия усиленного типа, соответствующие требованиям таблицы 2, должны применяться для:

- стальных трубопроводов, прокладываемых непосредственно в земле в пределах территорий городов, населенных пунктов и промышленных предприятий;

- газопроводов с давлением газа до 1,2 МПа (12 кгс/см2), предназначенных для газоснабжения городов, населенных пунктов и промышленных предприятий, но прокладываемых вне их территорий;

- стальных резервуаров, установленных в грунт или обвалованных грунтом.

Примечание - Для трубопроводов, транспортирующих углеводороды с давлением среды свыше 1,2 МПа (категория 1а) рекомендуется применять защитные покрытия, соответствующие требованиям ГОСТ 25812.83

Для стальных трубопроводов оросительных систем, систем сельскохозяйственного водоснабжения (групповых и межхозяйственных водопроводов и отводов от них) и обводнения применяют защитные покрытия нормального типа, соответствующие требованиям таблицы 3.

При проведении работ по строительству и ремонту подземных сооружений, как правило, должны применяться стальные конструкции, изолированные в заводских (базовых) условиях на механизированных линиях изоляции с использованием полиэтиленовых, полипропиленовых, полиуретановых, эпоксидных покрытий.

Работы по нанесению защитных покрытий в трассовых условиях (ручным и механизированным способом) осуществляют при защите от коррозии подземной части резервуаров, изоляции сварных стыков и фасонных частей, устранении повреждений покрытия (не более 10% площади трубы), возникших при транспортировании труб, а также при ремонте участков трубопроводов длиной не более 10 м.

Контроль качества изоляционных покрытий

При строительстве и ремонте сооружений места повреждения защитного покрытия ремонтируют в трассовых условиях с применением материалов, соответствующих основному защитному покрытию, ремонтными комплектами в соответствии с рекомендациями производителя защитных покрытий.

Контроль качества изоляционных покрытий состоит из нескольких этапов:

1)    проверка наличия сертификатов качества на применяемые материалы при нанесении изоляционного покрытия;

2)    визуально-измерительный контроль качества изоляции сварных стыков, и остальных частей трубопровода до его укладки в траншею;

3)    Контроль толщины, адгезии, проверка сплошности поверхности изоляционного покрытия;

4)    Устранение выявленных несоответствий;

5)    Визуальный контроль после укладки трубопровода в траншею;

6)    Устранение несоответствий;

7)    Присыпка трубопровода грунтом в соответствии и проектом, поиск наличия повреждений изоляционного покрытия с помощью трассо-дефектоискателя (АНПИ, UP-SCANPCM, комплект оборудования «Успех» и т.д.)

8)    Устранение обнаруженных дефектов;

9)    Полная засыпка трубопровода;

10)              Периодический контроль качества изоляционного покрытия приборным согласно установленным требованиям отрасли.

Толщина защитного покрытия

Толщину защитных покрытий контролируют методом неразрушающего контроля с применением толщиномеров, например, ИТДП-10 и других измерительных приборов:

- на трубах в базовых и заводских условиях для двухслойных и трехслойных полимерных покрытий на основе экструдированного полиэтилена, полипропилена; комбинированного на основе полиэтиленовой ленты и экструдированного полиэтилена; ленточного полимерного и мастичного покрытий - на каждой десятой трубе одной партии не менее чем в четырех точках по окружности трубы и в местах, вызывающих сомнение;

- на трубах с применением мастичных покрытий в трассовых условиях - на 10% отремонтированной площади труб и сварных стыков, изолируемых вручную, в четырех точках по окружности трубы;

- на резервуарах, изолированных с применением мастичных покрытий - в одной точке на каждом квадратном метре поверхности, а в местах перегибов защитных покрытий - через 1 м по длине окружности.

Адгезия (припаемость) защитных покрытий

Адгезию защитных покрытий к стали при строительстве и ремонте контролируют с применением адгезиметров:

- на трубах в базовых и заводских условиях - через каждые 100 м или на каждой десятой трубе в партии;

- на трубах в трассовых условиях - на 10% сварных стыков труб, изолированных вручную, на основном защитном покрытии трубы - на каждой десятой трубе, изолированной любым (механизированным, ручным) способом в трассовых условиях, и в местах, вызывающих сомнение;

- на резервуарах - не менее чем в двух точках по окружности.

Для мастичных покрытий допускается определять адгезию методом выреза равностороннего треугольника с длиной стороны не менее 3,0 см и не более 5,0 см с последующим отслаиванием покрытия от вершины угла надреза. Адгезия считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник отслаивается только с приложением усилия, при этом наблюдается когезионный характер отслаивания по всей площади трубы под вырезанным треугольником. При отслаивании защитных покрытий не менее 50% площади отслаиваемой мастики должно оставаться на металле трубы. Поврежденное в процессе проверки адгезии защитное покрытие должно быть отремонтировано в соответствии с НД.

Сплошность защитных покрытий

Сплошность защитных покрытий отдельных элементов (труб, соединительных деталей, емкостей) при нанесении в заводских (базовых) условиях контролируют после окончания процесса изоляции; при нанесении в трассовых условиях - после изоляции резервуаров и перед опусканием трубопровода в траншею.

Контроль сплошности должен осуществляться по всей поверхности покрытия искровым дефектоскопом с рабочим электродом в виде щетки из проволоки или кольца из проволоки со спиральной навивкой. При проведении данных испытаний на поверхности покрытия не должно быть влаги, а прибор (искровой дефектоскоп) и металлическое сооружение (конструкция) с нанесенным покрытием должны быть заземлены. Прибор должен быть оснащен системами световой и звуковой сигнализации для обнаружения нарушения сплошности (электрического пробоя) покрытия. Напряжение на рабочем электроде при проверке покрытия должно соответствовать требованиям таблицы 2 для покрытий усиленного типа, и требованиям таблицы 3 для покрытий нормального типа. Величина напряжения при контроле покрытия не должна превышать 20 кВ. Скорость перемещения рабочего электрода по контролируемой поверхности покрытия не должна превышать 0,5 м/с.

Дефектные места, а также сквозные повреждения защитного покрытия, выявленные во время проверки его качества, ремонтируют до засыпки подземного сооружения. При ремонте дефектных участков обеспечивают однотипность, монолитность и сплошность защитного покрытия; после исправления отремонтированные места защитного покрытия подлежат повторной проверке искровым дефектоскопом.

После засыпки сооружения грунтом защитное покрытие проверяют на отсутствие сквозных повреждений с помощью методов и средств инструментального контроля состояния защитного покрытия. Указанные работы проводят на сооружении, находящемся в незамерзшем грунте, не ранее чем через 14 дней после засыпки его грунтом. В случае обнаружения дефектов, защитное покрытие должно быть отремонтировано.

На участках трубопроводов, на которых проверка качества изоляционного покрытия методами, описанными выше затруднена, проверку качества защитного покрытия можно выполнить методом катодной поляризации.